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钨矿选矿设备选别铜钨铁多金属矿的选矿工艺研究

1  矿石性质

 某地铜钨铁多金属矿石多呈灰黑色、灰绿色、黑绿色，为复杂矽卡岩型矿石。工艺矿物学研究结果表明，矿石多呈稠密浸染状、浸染状、稀疏浸染状分布，构成稠密浸染状、浸染状、条带浸染状构造。矿石中共有硫化物、氧化物、硅酸盐、碳酸  间盐、钨酸盐、磷酸盐六类共 17种矿物存在，其中硫化物约占7%、氧化物约占35%、硅酸盐约占56%、碳酸盐约占1%，钨酸盐和磷酸盐少量。矿石中硫化矿物主要有黄铜矿、黄铁矿、磁黄铁矿，氧化物主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、石英；硅酸盐主要有石榴石、透辉石、角闪石等；钨酸盐主要是白钨矿。矿石中黄铜矿、磁黄铁矿、黄铁矿、自钨矿多呈它形粒状，构成了它形粒状结构；磁铁矿、透辉石、石榴石多呈半自形粒状，构成半自形粒状结构；褐铁矿呈胶状、皮壳状分布构成了胶状结构；矿石中铁金属矿物充填在粒状脉石矿物之间，包裹脉石矿物，构成海绵陨铁结构；部分黄铁矿已蚀变，在黄铁矿中保留部分未蚀变的黄铁矿残余，构成蚀变残余结构。

 原矿多元素化学分析结果见表 1，铜、钨、铁物相分析结果见表2。

 从工艺矿物学研究可知，矿样中有价元素为钨、铁、铜。铜含量仅为0.14%，主要以黄铜矿的形式产出；其粒度变化较大，矿样中约2/3度小于0.03 mm，并且被磁黄铁矿、黄铁矿、透辉石、磁铁矿等包裹，单体解离难度大。钨矿主要是以白钨矿产出，多分布于透辉石之间，一部分粒度相对较大，少部分白钨矿与透辉石共生关系密切，且嵌布粒度较细。铁主要以磁铁矿产出，粒度在0.015-0.1 mm左右；另有部分磁铁矿充填在透辉石和石榴石之间，其粒度在0.06 mm以下，这部分磁铁矿粒度较细，偶尔可以看到包裹有黄铜矿、磁黄铁矿；此外还有少部分硫以类质同象的形式分布于磁铁矿中，造成这部分硫难以从磁铁矿中分离。

2  选矿工艺研究

2.1  选矿工艺流程的选择

 在优先浮选探索性试验中，由于大部分黄铜矿  男粒度较细，且被磁黄铁矿、黄铁矿包裹，因此矿样在抑硫浮铜时，这部分黄铜矿随硫铁矿的抑制而被抑制；同时在后续钨、铁选矿工艺中会造成钨精矿、铁精矿含硫过高，影响钨、铁精矿质量。因此，矿样采用铜硫混选，其尾矿中的铁、钨采用“铁弱磁选一白钨浮选”和“白钨浮选一铁弱磁选”两种联合选矿工艺进行对比试验，以考察钨、铁选矿工艺的合理性。钨、铁选矿工艺对比试验结果见表3。

 从表 3中可看出，在两种钨、铁选矿工艺中，钨、铁精矿品位相差不大。在“铁弱磁选一白钨浮选”  联合速矿工艺中，其铁回收率略高于“钨浮选一铁弱磁选”联合选矿工艺，但钨矿回收率较低。其主要原因是在磁选过程中，部分钨被夹带进人铁粗精矿，造成钨矿损失。因此，  “铜硫混选一白钨浮选—铁弱磁选”是该矿样较适宜的选矿工艺。

2.2  选矿工艺条件试验

 由于铜、钨、铁矿各自的嵌布粒度以及它们相互之间与脉石矿物之间的共生关系的不同，使其在不同的磨矿细度、各类捕收剂用量等条件下，各自的选矿效果都不一样。基于上述原因，本次试验主要进行磨矿细度、铜矿捕收剂、钨矿捕收剂、铁矿弱磁选磁场强度等工艺条件试验及闭路试验。

2.2.1  磨矿细度条件试验

 为了寻求一个铜钨铁都较适宜的人选细度，分别考察了磨矿细度在-74μm占65%、75%、80%、85%时，不同入选粒度对铜、钨、铁精矿品位及回收率的影响。试验流程见图l，试验结果见图2。

 综合考虑铜、钨、铁各精矿品位及回收率，确定适宜的磨矿细度为-74μm含量为80%。

 对于铜钨铁多金属矿的选矿，最佳选矿方案即浮选法，但考虑到最佳选矿指标和经济指标，还需要综合应用浮选和磁选的方法和设备，佛瑞机械是专业的钨矿选矿设备生产厂家，本厂对钨矿的选矿有丰富的经验，并设有试验平台，可免费为客户设计钨矿选矿工艺及成套解决方案，欢迎来电咨询，联系电话：0371-64588838.

2.2.2  铜硫混合浮选试验

 铜硫混合浮选其主要目的是确保后续钨、铁精矿中硫含量较低。铜硫采用先混（浮）选后再分离选矿工艺。由于黄铜矿嵌布粒度较细，并被黄铁矿、磁黄铁矿包裹，在粗选时黄铜矿单体未解离。若需铜硫分离效果好，必须再磨再选。经铜硫再磨再选条件试验后，确定较适宜的铜硫分离条件为：铜硫混浮粗精矿再磨细度为-48μm含量为80%，抑制剂石灰用量为2 000g/t，活化剂硫酸铜为200 g/t，捕收剂丁基黄药为10g/t，松醇油为50 g/t。

2.2.3  钨浮选条件试验

铜硫混合浮选的尾矿经pH调整剂（氢氧化钠、碳酸钠）、抑制剂水玻璃、钨捕收剂 731 等各项条件试验后，确定常温条件下白钨矿浮选较适宜的药剂用量为：氢氧化钠700g/t、碳酸钠700g/t、水玻璃2000 g/t、钨捕收剂 731 1500g/t、松醇油100 g/t。

2.2.4  磁铁矿弱磁选条件试验

矿样中铁矿物主要为磁铁矿，通过铜硫、钨浮选后，影响铁精矿质量的有害元素硫大部分已被除去，基本不会对铁精矿造成影响。因此磁铁矿通过一次粗选、一次精选弱磁选后，其品位及回收率均达60%以上，同时铁精矿含硫小于0.3%。

2.3  铜钨铁闭路试验

 通过上述铜、钨、铁选矿条件试验后，在最适宜的各项条件的基础上，铜、钨矿分系统独立进行闭路浮选，其尾矿再弱磁选联合闭路选矿工艺试验。其闭路流程见图3，试验结果见表 4。

 由表 4试验结果可知，矿样经“铜硫混合浮  歹选一粗精矿再磨铜硫分离一钨浮选—铁弱磁选”的闭路试验后，铜精矿品位为13.9%、回收率为45. 04%;钨精矿品位达45.64%,回收率75.13%;铁精矿品位69.90%，回收率62.43%，其相对磁铁矿回收率为86.68%。铜矿回收率较低的主要原因是：黄铜矿嵌布粒度较细，并与黄铁矿、磁黄铁矿共生关系密切；在铜硫混合矿再磨再分离时，大部分极细粒级铜仍无法与黄铁矿、磁黄铁矿完全解离，随硫铁矿被抑制而损失到尾矿中。

3结论

1)矿石属铜钨铁复杂多金属矿，矿样经选矿工艺对比试验后，  确定“铜硫混合浮选—粗精矿再磨铜硫分离一钨浮选—铁弱磁选”工艺为该复杂多金属矿较合理的选矿工艺。其中铜硫混选的主要目的是为了减少了钨精矿、铁精矿中有害元素硫的含量。闭路流程中钨精矿含硫0.48%、铁精矿含硫0.3%，符合商品精矿的质量要求，同时低品位铜矿以达到部分回收利用。

2)由于黄铜矿与黄铁矿、磁黄铁矿之间嵌布粒度较细，铜硫混合产品经再磨再分离，但仍有部分黄铜矿随黄铁矿、磁黄铁矿被抑制到尾矿中，这是造成黄铜矿回收率偏低的主要原因。

 钨矿选矿设备在选别此类多金属钨矿时的选矿工艺的制定对选矿效果有非常重大的影响，因此必须在购置选矿设备之前进行选矿试验，根据试验结果来确定钨矿选矿工艺和钨矿选矿设备，佛瑞机械是专业的钨矿选矿设备生产厂家，本厂可免费为客户进行小型选矿试验，设计选矿工艺流程和设备配置，欢迎来电咨询，联系电话：0371-64588838.